简介

位于加拿大萨德伯里（Sudbury）的Carriere Industrial Supply（CIS）专门生产适用于恶劣采矿环境的重型土方设备。由于大型工件难以移动，以及多品种、小批量的制造环境，传统机器人并不适合。UR协作机器人可以灵活地部署到工件位置，而不是反过来需要将工件摆放到机器人的固定位置。

企业转型

等离子切割协作机器人可在单个项目中节省1000小时

手动等离子切割会在工件底部留下堆积的焊渣，当工人需要重新定位以进行长距离切割时，还会出现锯齿状边缘。手动切割的焊渣清理时间占到等离子切割时间的80%，因此该领域亟需改进。CIS部署了UR10e协作机器人对大型金属零件进行等离子切割，从而实现了更高的切割精度，以及无需打磨和清理接头的可能。操作人员会意识到这项工作更有价值，对体力的要求更低，并且能够轻松地重新定位机器人以改进切割。
该项目大幅节省了时间和成本。在未来三年的一份大型卡车车身合同中，每辆卡车的切割过程都将超过50小时。UR协作机器人将每辆卡车的修整时间缩短到12小时，最终仅在该项目上就节省了1000小时。

UR协作机器人使MIG焊接产能加倍并改善了人体工程学

CIS将其机器人等离子切割经验应用到更困难的MIG焊接项目中。MIG焊接机器人UR10e遵循与等离子切割机器人相似的曲率和轮廓，不同之处是进行焊接而不是切割。卡车车身共有七根大型角焊肋板，相互间隔三到四英尺，在生产过程中，这些焊缝的长度使得焊工面临严峻的人体工程学挑战。现在，当一名焊工焊接一根肋板时，协作机器人会焊接下一根肋板，从而有效地将焊接工作分成两部分，使工人可以有更多时间来完成不那么费力、更有成效的任务。

他们做了什么

易于编程，丰富的学习资源及UR+产品帮助CIS取得成功

相比于传统机器人，UR协作机器人的开放平台和易于编程性具有显著优势。CIS公司的初级软件工程师Mason Fraser针对最复杂的零件进行了等离子切割编程，然后构建了新的URCap程序（协作机器人手臂与其外围设备之间的连接软件，可通过协作机器人的示教器访问），该程序界面简单易用，操作人员可以迅速掌控。

Levesque补充到：“URCAP通过自动检测板材几何缺陷，并根据其提供的几何结构和点，在必要时调整拐角速度，增强了操作人员的能力。我们因此完成了非常成功的切割，既节约了时间，又降低了操作人员的风险，对运营和操作人员而言，这就是双赢。”

Fraser能够在UR网站（包括优傲学院和UR+开发者论坛）上找到所需要的全部资源。UR Sim离线模拟器允许Fraser测试他开发的URCAP，而无需将其上传到机器人并在生产现场进行测试，从而大大缩短了周期时间。Fraser还在UR+网站上找到了UR认证的RoboDK离线模拟软件，该软件允许他加载3D零件数据并编程整个路径。

UR协作机器人可以灵活地部署到工件位置，而不是反过来需要将工件摆放到机器人的固定位置。

对于重量超过15吨的大型工件MIG焊接应用，CIS可以将机器人部署到工件位置，而不是反过来将工件摆放到机器人的固定位置上。由于找不到标准解决方案，CIS团队开发了定制焊接滑撬滑轨，可使用叉车将其移动到需要焊接机器人的任何地方。机器人安装在升降机上，以创建第七运动轴，焊接卡车车身侧面的整条焊缝。UR协作机器人手臂的重量相对较轻，因此允许CIS开发这种创新方法。